高质量发展进行时 | 153万吨尾矿变“废”为“宝” 可可托海沉睡尾矿“重生记”
阿勒泰新闻网-阿勒泰地区融媒体中心记者 常轶茹 实习记者 王景鸿
日前，记者从新疆有色集团稀有金属有限责任公司（以下简称：稀有金属公司）获悉，堆存长达半个多世纪的153万吨低品位尾矿，已迈入全面消耗利用新阶段。
可可托海三号矿坑，以盛产稀有元素而驰名国内外，曾为“两弹一星”等国家重大工程作出重要贡献。而这些尾矿正是20世纪60年代以来，受限于当时选矿技术水平而长期搁置的“宝藏”。如今，随着稀有金属公司低品位矿石综合利用项目全线推进，依托新建破碎系统与成熟的重介质选矿工艺，7号尾矿正被逐批“吃干榨尽”，沉睡多年的资源终于重获新生，续写可可托海的绿色发展篇章。
图为7号尾矿回采现场。图片由新疆有色金属工业集团稀有金属有限责任公司提供
此次集中回采利用的7号尾矿，主要是20世纪60年代堆存至今的可可托海三号矿脉Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ带开采的手选尾矿，属于大块矿石。
中南大学资源加工与生物工程学院副教授岳彤说：“矿石尾渣是提取精矿后剩余的‘废料’，但仍含有少量有价金属及非金属成分，具有回收价值。可从三方面加以利用，一是矿物资源回收，如尾渣再选矿物；二是有价元素提取，用冶金法提取关键金属；三是作为固体物料，用于制备建材等。”
为盘活这笔历史遗存，稀有金属公司多次组织召开专题会，讨论技术路线、优化实施方案，反复论证回采规模、选矿工艺和综合经济效益。相关部门协同联动、往返奔波，全力对接办理立项、环评等前期审批手续，为项目顺利落地打通关键环节。
破碎工序是低品位矿石进入选矿流程、实现资源化转化的基础前提。2025年，稀有金属公司启动破碎系统改造工程，对87—66选矿厂原有破碎生产线进行改扩建：更换新型颚式破碎机，增设圆锥破碎设备，完善皮带输送廊道及配套供电、中控设施。相比传统单一破碎系统，全新的破碎系统实现了从“单一粗碎”到“全流程精细化破碎”的跨越式提升。历经数月施工与调试，这套系统于2025年下半年建成，为后续大规模处理尾矿奠定了坚实基础。
图为选矿技术员查看产品。图片由新疆有色金属工业集团稀有金属有限责任公司提供
在选矿环节，稀有金属公司自主掌握的重介质选矿技术，成为解锁尾矿资源价值的核心密钥。该技术依托阿基米德原理，利用不同矿物之间的密度差，确定适宜的重介质密度、给矿压力等参数指标，在比重大于水的介质中实现不同矿物的分选，具有分选精度高、无污水排出、成本较低的优势。据悉，该技术的应用源于一场跨越2500多公里的技术接力：新疆有色集团在大红柳滩稀有金属选矿中成功应用重介质技术后，将其优化适配于可可托海三号矿脉尾矿处理，开启了尾矿综合利用新路径。
但要让沉睡数十年的7号尾矿真正“活”起来，还需摸清矿石特性，调整优化选矿工艺参数。为此，稀有金属公司选矿技术骨干主动放弃节假日休息，加班加点开展选矿试验。从取样、筛分到重介质分选参数调整，全程值守，一遍遍验证不同密度等条件下的分选效果。仅重介质密度的确定，就需反复调试，哪怕0.1克/立方厘米的差距，都要人工处理十几吨物料，工作量极大。实验小组成员泡在黑乎乎的介质中，一遍遍调整密度、改进设备、筛查数据，昼夜不停开展试验。同时，技术团队对整条流程进行维护保养与带料联动试验，逐一排查设备衔接堵点，优化工艺控制参数。凭借多轮试验积累的翔实数据，技术团队成功完成选别流程的适配优化，确保尾矿中的有价资源得到最大化回收。
图为选矿车间生产画面。图片由新疆有色金属工业集团稀有金属有限责任公司提供
今年4月1日，破碎系统开始处理矿石，“回采—破碎—选矿”一体化流程全面打通。目前，日处理矿石近千吨，一车车低品位矿石被不断运至破碎站，经破碎后进入重介质选矿系统，最终转化为合格精矿产品。
此消息传遍整个矿区，老职工们望着正在作业的尾矿平台感慨道：“堆了这么些年，总算派上用场了。”
今年年初，国家出台《固体废物综合治理行动计划》，我国尾矿治理行业迎来合规监管与产业升级的双重拐点。政策既划定了不可逾越的刚性红线，又为矿山企业打开了资源化利用的全新增长空间。
图为选矿技术员查看产品。图片由新疆有色金属工业集团稀有金属有限责任公司提供
剥去“变废为宝”的滤镜，当粗放产能被政策与市场淘汰，以新疆有色集团为代表的矿产资源开发企业，正靠着过硬技术和合规经营，闯出一条新路——啃下存量固废的硬骨头，抢占循环经济新红利。
对稀有金属公司而言，153万吨尾矿的回采再利用，将尾矿从“环境包袱”变成可开发、可变现、可延链的资源资产，不仅在现有资源产能之外开辟了资源补充渠道，还成为可支撑企业发展数年的利润增长点。此举是践行绿色发展理念、推进资源节约集约利用的生动实践，为北疆资源型县域绿色升级提供了可借鉴样本，让这座“地质圣坑”在新时代焕发新的生机与活力，让“变废为宝”的循环发展理念落地生根、开花结果。
